線切割錐度加工過程中，上、下導輪是以不同速率同時移動的，我們把這種現象稱為四軸聯動。受機床高度參數影響，四軸聯動進行錐度切割，往往錐度值誤差很大，因此，正確設置錐度加工參數是提高錐度值精度的有效手段之一。

一、線切割錐度參數

1、編程面

工件二維尺寸如圖1a所示，三維立體圖如圖1b所示。工件下表面形狀由程序尺寸60mm×40mm控制機床坐標加工而得，工件上表面形狀由鉬絲（快走絲線切割機床或銅絲（慢走絲線切割機床）傾斜角度β自然所得。我們把由尺寸控制加工所生成的表面稱為編程面，圖1a中工件下表面即為編程面。

對于無錐度工件加工，編程面可以是工件高度方向任意表面，如圖2所示。而對于有錐度加工，編程面的位置將影響錐度參數。

1.下導輪 2.鉬絲 3.上導輪 4.工件 5.螺釘 6.墊圈 7.壓板 8.等高塊 9.工作臺

當應用線切割加工沖模的漏料孔或塑料模脫模斜度時，除要求輸入加工錐度外，一般線切割機床自動編程系統會要求再輸入3個高度值：編程面到下導輪的距離、工件厚度以及編程面到上導輪的距離（見圖3）。其中，H1為編程面到下導輪的距離；H2為工件厚度；H3為編程面到上導輪的距離。

1.下導輪 2.鉬絲 3.上導輪 4.工件 5.螺釘 6.墊圈 7.壓板 8.等高塊 9.工作臺

2、U/V軸

線切割帶錐度加工機床一般配有4軸：X軸、Y軸、U軸和V軸。如圖4所示，與X軸平行的軸定義為U軸；與Y軸平行的軸定義為V軸。其中X軸和Y軸控制下導輪進給運動，X軸和Y軸的大小確定了加工工件的有效長度；U軸和V軸控制上導輪進給運動，U軸和V軸的大小確定了加工錐度的角度值。目前快走絲線切割機床加工錐度一般在±3°左右；而慢走絲線切割機床加工錐度一般在±10°左右。

二、錐度加工原理

當無錐度加工時，上、下導輪是以相同速率一起移動的，即X與U、Y與V軸的坐標值是相同的，都與編程面坐標值一致，因此加工的工件是垂直表面。

當有錐度加工時，上、下導輪移動速率是不同的，即X與U、Y與V軸坐標值是不同的，并且與編程面坐標值也不一致。即：在錐度加工開始前，線切割自動編程系統先根據編程面坐標值以及輸入系統的錐度值和3個高度參數值，以編程面坐標值為基礎，利用三角函數，分別計算出X與U、Y與V軸的實際移動目標坐標值，如圖5所示。

由于H1、β已知，根據三角函數公式a＝H1×tanβ、b＝H3×tanβ計算出下導輪中心偏移到01位置，上導輪中心偏移到02位置，即為了保證加工錐度β，X軸在原編程面坐標值基礎上實際位移到O1處；U軸在原編程面坐標值基礎上實際位移到O2處。

三、錐度加工參數設置

1、編程面在工件下表面錐度參數設置

工件如圖6所示，其錐度加工參數設置如下：角度β=3°（左偏G51或右偏G52請參考相關數控編程書籍），H1=27mm、H2=50mm、H3=85mm，如圖7所示。其中，工件裝夾完成后，實際測量下導輪到編程面的數值即為H1，實際測量上導輪到編程面的數值即為H3。

在錐度加工參數中，通常錐度值β和工件高度H2為加工圖樣上已知參數。目前線切割生產廠家已經將下導輪到工作臺高度尺寸作為機床技術參數提供給客戶了，如圖8所示。

如果工件裝夾時使編程與機床工作臺面重合，那么H1就等于廠家提供的參數值。如果編程面與工作臺面不重合，如圖9所示，那么只需要加上墊塊的高度，即H1＝H廠＋H墊。而H3參數只能現場測量了。

1.工件 2.墊塊 3.工作臺 4.下導輪

2、編程面在工件上表面錐度參數設置

工件如圖10所示，其錐度加工參數設置如下：角度β=3°（左偏G51或右偏G52請參考相關數控編程書籍），H1=57mm、H2=50mm、H3=28mm，如圖11所示。其中，工件裝夾完成后，實際測量下導輪到編程面的數值即為H1，實際測量上導輪到編程面的數值即為H3。如果工件裝夾時其下表面與機床工作臺重合，那么高度參數H1就等于廠家給定下導輪到工作臺距離H廠加上工件高度H2，即H1＝H廠＋H2。

3、編程面在工件高度方向HX處錐度參數設置

設HX=10mm，工件如圖12所示。其錐度加工參數設置如下：角度β=3°，H1=37mm、H2=50mm、H3=75mm，如圖13所示。凹模漏料孔的加工就屬于這種情況。可以看作是編程面與工作臺不重合的情況，只需將凹模刃口高度作為墊塊來處理。需要注意的是，當切割一側斜邊時，下部鉬絲會不會過切到另一側已經加工好的凹模刃口。